<<
>>

14.2. Оптимизация размеров основных групп текущих запасов. Определение потребности в запасах. EOQ-модель

Задача оптимизации размера текущих запасов является одной из ключевых задач менеджмента предприятия. Решение данной задачи находится в ведении не толь­ко финансовых служб предприятия, но также требует постоянного согласования и корректировки планов и действий снабженческих, производственных и сбытовых подразделений.
При этом оптимизация величины запасов на современном пред­приятии осуществляется в рамках системы производственной логистики, предме­том управления которой являются материальные потоки внутри предприятия.

В отличие от традиционной системы управления производством логистиче­ская концепция предполагает отказ от избыточных запасов; отказ от изготовле­ния серий деталей, на которые нет заказа покупателей; превращение поставщи­ков в партнеров; устранение простоев оборудования; обязательное устранение брака. Тогда как при традиционной системе ставится цель поддерживать любы­ми способами максимальный коэффициент использования основного оборудо­вания; изготавливать продукцию как можно более крупными партиями; поддер­живать возможно больший запас материальных ресурсов.[91]

В рамках логистического подхода к управлению материальными ресурсами часто внедряется так называемая «тянущая» система управления материальным пото­ком, когда необходимые детали, сырье или полуфабрикаты передаются на следую­щий производственный участок (цех) по мере необходимости.

При этом централи­зованное руководство определяет задачу лишь конечному звену производственной технологической цепи.

Каждое производственное подразделение заказывает необходимые материалы или полуфабрикаты у предыдущего в производственной цепочке. Таким образом, материальный поток «вытягивается» каждым последующим звеном.

К таким системам относится, например, система «канбан» (означает «карточ­ка», с помощью которой осуществляется заказ), реализованная на предприятиях фирмы Toyota.

Она предполагает высокую дисциплину поставок и ответствен­ность персонала и позволяет существенно снизить производственные запасы. За­пасы деталей на один автомобиль у фирмы Toyota составляют $77. У автомобиль­ных фирм США этот показатель равен $300.[92]

Надо отметить, что применение такой «тянущей» системы на практике не все­гда возможно. Специфика японских корпораций типа Toyota заключается в том, что они представляют собой вертикально-интегрированные промышленные груп­пы, полностью обеспечивающие себя всеми необходимыми для производства ма­териальными ресурсами. В случае если компания зависит от внешних поставщи­ков, такой метод не всегда применим, поскольку при отсутствии запасов в случае срыва поставок произойдет остановка предприятия.

Огромное значение для развития эффективных систем управления запасами предприятия имеют информационные технологии. В настоящее время на со­временных предприятиях используется система MRP (Manufacturing Resource Planning) второго поколения (MRP-II), разработанная в США и поддерживаемая Американским обществом контроля производства и запасов (APICS), регулярно публикующим документ MRP-ll Standard System, в котором описываются основ­ные требования к интегрированным информационным системам автоматизиро­ванного управления производством.

В течение длительного периода основным методом планирования потребности в материально-производственных запасах являлся нормативный метод (нормирова­ние) . Применение данного метода является оправданным и в современных условиях в силу специфики организации производства, снабжения и сбыта многих предприя­тий. Поэтому он получил широкое использование и в производственной логистике.

Процесс нормирования основан на определении для каждой категории запасов норм и нормативов. Нормы (Н) устанавливаются в днях хранения запаса. Они означают длительность периода, который необходимо обеспечить данным видом материальных ресурсов. Кроме того, норма запаса может устанавливаться и в про­центах, в денежном выражении к определенной базе.

Разработка норм по каждому виду материальных запасов осуществляется си­лами финансовых служб или планово-экономических отделов, с привлечением инженерно-технических, снабженческих и сбытовых служб. Они определяются на основе детальных технико-экономических расчетов с использованием данных о предполагаемом объеме производства и сбыта тех или иных видов продукции.

Далее определяются частные нормативы (N) по каждому виду запасов исходя из нормы запаса и однодневного расхода (О) данного вида материальных запасов в денежном выражении.

Таким образом, общая формула для определения норматива имеет следующий вид:

N = H- О,

где Н — норма хранения запаса в днях; О — однодневный расход.

В результате определяется сумма материальных ресурсов, необходимых для созда­ния нормируемых запасов по каждому виду этих ресурсов. И наконец, рассчитывается совокупный норматив путем сложения частных нормативов, т. е. общая величина за­паса материальных ресурсов в денежном выражении, необходимая для нормальной бесперебойной работы предприятия и обеспечения всех его текущих потребностей.

Для целей планирования процессов материально-технического снабжения раз­личают следующие виды запасов сырья, материалов, топлива и других элементов материальных ресурсов, включаемых в производственный запас: текущий запас, подготовительный (технологический), страховой запас, сезонный, транспортный.

Основную роль в совокупном нормативе производственного запаса играет теку­щий запас. Текущий запас сырья и материалов — это запас, необходимый и достаточный для обеспечения бесперебойного (нормального) хода производствен­ного процесса, находящийся на складе предприятия. На величину текущего запаса оказывают влияние следующие факторы: срок нахождения запаса на складе (интер­вал поставки), условия поставки (периодичность, объемы каждой поставки), кален­дарный график передачи материалов со склада в производство.

При равномерном потреблении материалов, текущий запас в течение всего интерва­ла поставки будет изменяться от максимальной его величины до нуля.

Поэтому сред­няя величина запаса принимается 0,5, или 50% максимального уровня. В связи с этим норма текущего запаса может быть определена как 1/2 интервала поставки. В общем

виде формула расчета норматива текущего запаса выглядит следующим образом:[93]

^ = 7- ■а

2

где Ос — среднедневная потребность в материалах; 1с — интервал поставки.

Определенный таким образом текущий запас не учитывает времени, необхо­димого для подготовки сырья и материалов к передаче в производство. Поэтому необходимо определить величину подготовительного (технологического) запаса.

Подготовительный (технологический) запас ^ ) образуется в тех случаях, ко­гда требуется предварительная подготовка (обработка) сырья и материалов до за­пуска их в производство (приемка, разгрузка, сортировка, комплектование и т. п.), и определяется по формуле

N = О ■ В,

под с п

где Вп — время, необходимое на предварительную обработку материалов.

Страховой запас ^ ) необходим на случай изменения сроков поставки или объ­емов потребляемых материалов. Как правило, размер страхового запаса принимают равным 50% текущего запаса. В случаях, когда предприятие значительно удалено от поставщика или от основных транспортных путей, использует нестандартные, уникальные материалы, норма страхового запаса может достичь 100% текущего.

В случае если анализ причин нарушения сроков поставки выявил недостатки в работе транспортных организаций, возникает необходимость в создании транс­портного запаса. Транспортный запас (^р) определяется интервалом между днем оплаты счета поставщика и прибытием груза на склад покупателя. Если интервал определен, то расчет ведется аналогично расчету подготовительного запаса.

Совокупный норматив производственного запаса равен сумме текущего, подготовительного, страхового и транспортного запасов:

N = N + N + N + N .

о тек под стр тр

Как частный случай величина производственного запаса может соответство­вать размеру текущего запаса.

Помимо производственных запасов нормированию подлежат запасы незавер­шенного производства, расходы будущих периодов и запасы готовой продукции.[94]

Как видно, важнейшим фактором, определяющим величину производственного запаса, является интервал поставки сырья и материалов на склад, т. е. с какой ча­стотой осуществляется поставка. В свою очередь, частота поставок определяется размером заказываемой партии закупаемого материала. Чем больше размер пар­тии заказа, тем реже возникает необходимость осуществлять поставку, а значит, и интервал поставки увеличивается, и наоборот.

В теории финансового менеджмента разработаны специальные модели, позво­ляющие определить оптимальный объем и частоту закупки.

Наибольшую известность получила модель оптимальной партии заказа, на­зываемая в литературе формулой Р. Уилсона, или моделью EOQ (Economic Order Quantity), позволяющая определить фиксированный размер заказываемой партии на предстоящий планируемый период. В основе этой модели лежит идея минимиза­ции совокупных затрат, связанных с выполнением заказа и с хранением запасов на складе предприятия. При этом считается, что затраты, связанные с хранением запа­сов, увеличиваются по мере увеличения объема запасов. Действительно, требуются большая площадь складских помещений, дополнительные затраты электроэнергии, отопление, затраты труда по размещению материалов на складе, учет и пр. В то же время с увеличением размера заказываемой партии сырья и материалов общегодо­вые затраты по выполнению заказов снижаются. Суммирование всех затрат, свя­занных с хранением запасов и с выполнением заказа, дает сумму общих операцион­ных затрат предприятия, связанных с управлением запасами (рис. 14.1).

Размер заказа, при котором общие издержки достигают минимума, является оптимальным (точка EOQ).

Расчет оптимальной величины партии закупаемого сырья можно произвести и с помощью формулы, получившей название формула Р. Уилсона:

где EOQ — оптимальная величина закупаемой партии; Q — годовой объем закупае­мого сырья в натуральном выражении (годовая потребность в запасах); F — издерж­ки по обслуживанию закупок в расчете на одну партию; Н — издержки по хране­нию в долях от стоимости среднегодового текущего запаса.

Таким образом, политика управления запасами в соответствии с данной моде­лью будет выглядеть следующим образом: предприятие всегда пользуется фикси­рованным по величине размером поставки, равным оптимальному объему ЕОQ.

Это приводит к формированию определенного запаса. Такая политика наиболее приемлема при работе с дешевыми изделиями и материалами и/или в ситуациях, когда данное сырье широко применяется в производстве.

Затраты

Рис.14.1. Зависимость совокупных операционных затрат по управлению запасами от размера партии поставки1

Помимо определения оптимальной партии заказа в управлении производствен­ными запасами используются также другие политики: политика «партия за пар­тией» («точно-вовремя», JIT («Just in time»); политика постоянных интервалов; политика фиксированного ритма поставки).

Политика «партия за партией» («точно-вовремя», JIT («Just in time»)) предпо­лагает, что размер и срок поставки полностью соответствуют величине потребности производства и сроку возникновения этой потребности. При такой политике за­пасы не создаются. Политику можно считать приемлемой и рациональной для до­рогостоящих компонентов, хранение в запасах которых связано для предприятия со значительными издержками, в то время как затраты на поставку невелики.

Политика постоянных интервалов предполагает формирование партий заказа разной величины, покрывающих суммарную потребность в сырье в интервалах времени одинаковой продолжительности. Причем по окончании интервала новая поставка не наступает до тех пор, пока не возникнет следующая потребность. Поэтому между интервалами появляются перерывы. Запасы в этом случае форми­руются лишь в начале интервалов, а к их концу снижаются до уровня страховых. Такая политика подходит для сырья и материалов, спрос на которые непостоянен по размерам и по времени.

Политика фиксированного ритма поставки является разновидностью полити­ки «постоянных интервалов» при условии, что между интервалами не делаются перерывы. Таким образом, заказы разной величины осуществляются ритмично,

в соответствии с установленным интервалом поставки. Этот вариант наиболее приемлем для сырья и материалов, спрос на которые постоянен и устойчив. Оба последних варианта политики используются преимущественно для заказа дорого­стоящих сырья и материалов.

<< | >>
Источник: Под ред. М. В. Романовского, А. И. Вострокнутовой. Корпоративные финансы: Учебник для вузов. Стандарт третьего поколения. — СПб.: Питер, — 592 с.. 2011

Еще по теме 14.2. Оптимизация размеров основных групп текущих запасов. Определение потребности в запасах. EOQ-модель:

  1. Текущий запас
  2. Вопрос 5 Оптимизация производственных запасов
  3. 2.2. Методические положения по оптимизации средств в производственных запасах
  4. МОДЕЛЬ УПРАВЛЕНИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННЫМИ ЗАПАСАМИ
  5. 18.1. Классификация моделей управления запасами
  6. Модель управления производственными запасами
  7. 2.4. Управление основными элементами оборотных активов 2.4.1. Формирование запасов
  8. 1.3.5.1. Определение стоимости материально-производственных запасов (МПЗ)
  9. Макроэкономические модели. Экзогенные и эндогенные переменные. Запасы и потоки
  10. ГЛАВА 18. МОДЕЛИ И МЕТОДЫ УПРАВЛЕНИЯ ЗАПАСАМИ
  11. Классификация затрат для определения себестоимости, оценки стоимости запасов и полученной прибыли
  12. 2.2.1. Нормирование оборотных средств в запасах сырья, основных материалов и покупных полуфабрикатов
  13. 16.1. Понятие, классификация, оценка и основные задачи учета материально-производственных запасов