<<
>>

Управление запасами

Эффективное управление запасами позволяет организации удовлетворять или превышать ожидания потребителей, создавая такие запасы каждого товара, которые максимизируют чистую прибыль.

Управление запасами - это оптимизация запасов произведенных товаров, незавершенного производства, сырья и других объектов деятельности организации с целью уменьшения затрат на хранение при обеспечении уровня обслужи - вания и бесперебойной работы организации. Управление запасами в логистике - оптимизация операций, непосредственно связанных с переработкой и оформлением грузов и координацией со службами закупок и продаж, расчет оптимального количества складов и места их расположения.

Корпоративная политика, способствующая эффективному управлению запасами, - первая составляющая успешного управления запасами.

Управление запасами является областью менеджмента, в которой можно избежать потерь при использовании эффективных методов управления. Вместе с тем необходимо отметить, что применение того или иного подхода к управлению запасами должно определяться стратегией компании и вытекающей из нее стратегией управления запасами.

Создание запасов всегда связано с дополнительными финансовыми расходами. Затраты, связанные с созданием и содержанием запасов, делятся на несколько групп:

отвлечение части финансовых средств на поддержание запасов;

расходы на содержание специально оборудованных помещений (складов);

оплата труда специального персонала;

дополнительные налоги;

постоянный риск порчи, нереализации просроченного товара, хищения.

В свою очередь, отсутствие необходимого объема запасов приводит также

к расходам, которые определяются в форме потерь:

потери от простоя производства,

потери от упущенной прибыли из-за отсутствия товара на складе в момент возникновения повышенного спроса,

потери от закупки мелких партий товаров по более высоким ценам;

потеря потенциальных покупателей и др.

Кроме финансовых расходов, связанных с формированием запасов, предприниматель должен руководствоваться конъюнктурой рынка. К основным мотивам создания материальных запасов относятся:

возможность колебания спроса;

сезонные колебания спроса на некоторые виды товаров;

скидки за покупку крупной партии товаров;

спекуляции на росте цен;

снижение издержек, связанных с размещением и доставкой заказа;

снижение издержек, связанных с производством единицы изделия;

возможность равномерного осуществления операций по производству и распределению;

возможность немедленного обслуживания покупателей;

сведение к минимуму простоев производства из-за отсутствия запасных частей;

упрощение процесса управления производством.

По перечисленным выше причинам предприниматели, как в торговле, так и в промышленности, отдают предпочтение созданию запасов, так как в противном случае увеличиваются издержки обращения, т.е. уменьшается прибыль.

Запасы сырья, материалов, комплектующих и готовой продукции представляют собой материальные ценности, ожидающие производственного или личного потребления.

Классификация запасов производится по следующим признакам:

а) по месту нахождения. Совокупные запасы производства подразделяются на производственные (формируются в организациях-потребителях) и то-варные (у организаций-изготовителей на складах готовой продукции, а также в каналах сферы обращения). Запасы в канале сферы обращения разбиваются на запасы в пути и запасы на предприятиях торговли.

Каждая отдельная организация в логистической цепочке поставщиков и потребителей является, с одной стороны, организацией-поставщиком, а с другой - организацией-потребителем. Следовательно, производственные и товарные запасы всегда имеются на пред-приятии;

б) по исполняемой функции запасы можно разделить на несколько групп:

текущие запасы обеспечивают непрерывность снабжения производственного процесса между двумя поставками, а также организаций торговли и потребителей. Составляют основную часть производственных и товарных запасов. Их величина постоянно меняется;

подготовительные запасы (или запасы буферные) выделяются из производственных запасов при необходимости дополнительной их подготовки перед использованием в производстве (например, сушка леса);

гарантийные запасы (или запасы страховые) предназначены для непрерывного снабжения потребителя в случае непредвиденных обстоятельств. Размер гарантийных запасов - величина постоянная. При нормальных условиях работы эти запасы неприкосновенны;

сезонные запасы образуются при сезонном характере производства продуктов, их потребления или транспортировки;

переходящие запасы - это остатки материальных ресурсов на конец отчетного периода;

в) по времени позволяет выделить различные количественные уровни запасов:

максимальный желательный запас определяет уровень запаса, экономически целесообразный в данной системе управления запасами. В различных системах управления максимальный желательный запас используется как ориен-

тир при расчете объема запаса;

пороговый уровень запаса используется для определения момента времени выдачи очередного заказа;

текущий запас соответствует уровню запаса в любой момент учета. Он может совпасть с максимальным желательным запасом, пороговым уровнем или гарантийным запасом;

гарантийный запас аналогичен гарантийному запасу в классификации по исполняемой функции.

Существует много причин для создания товарно-материальных запасов в организациях, однако общим для них является стремление субъектов производственной деятельности к экономической безопасности. При этом следует отметить, что стоимость создания запасов и неопределенность условий сбыта не способствуют возрастанию значимости дорогостоящей резервной сети «безопасности» в глазах руководства организации, поскольку объективно противоречат повышению эффективности производства.

Одним из главных стимулов к созданию запасов является стоимость их отрицательного уровня (дефицита). При наличии дефицита запасов существует три вида возможных издержек, перечисленных ниже в порядке увеличения их отрицательного влияния:

издержки в связи с невыполнением заказа (задержкой с отправкой заказанного товара) - дополнительные затраты на продвижение и отправку товаров того заказа, который нельзя выполнить за счет имеющихся товарно- материальных запасов;

издержки в связи с потерей сбыта - в случаях, когда постоянный заказчик обращается за данной покупкой в какую-то другую организацию (такие издержки измеряются в показателях выручки, потерянной из-за неосуществления торговой сделки);

издержки в связи с потерей заказчика - в случаях, когда отсутствие запасов оборачивается не только потерей той или иной торговой сделки, но и тем, что заказчик начинает постоянно искать другие источники снабжения (такие издержки измеряются в показателях общей выручки, которую можно было бы получить от реализации всех потенциальных сделок заказчика с фирмой).

В любой момент времени в системе материально-технического снабжения обычно имеются определенные запасы, движущиеся из одной части этой систе-мы в другую.

При больших временных интервалах между моментом выхода товара со склада и моментом его получения заказчиком будет накапливаться большое количество переходных запасов.

Для определения (оценки) среднего количества технологических или пе-реходных товарно-материальных запасов в данной системе материально- технического обеспечения в целом используется следующая формула:

J = ST,

где J - общий объем технологических или переходных (находящихся в процессе транспор-тировки) товарно-материальных запасов;

S - средняя норма продаж этих запасов на тот или иной период времени;

Т - среднее время транспортировки.

Можно выделить несколько причин, по которым предприниматели заказывают больший объем товаров, чем требуется на данный момент. Во-первых, это связано с задержкой получения заказанных товаров. Во-вторых, возможность получить товар в неполном объеме, что вынуждает заказчиков (в особенности посредников) хранить какое-то время те или иные товары на складе. В- третьих, предоставление скидок, получаемых заказчиком при покупке им крупной партии товаров. В-четвертых, транспортные, накладные и другие расходы остаются одинаковыми независимо от объема партии.

Создание запасов требует дополнительных финансовых затрат. Поэтому возникает необходимость в сокращении этих финансовых затрат с помощью достижения оптимального баланса между объемом запаса, с одной стороны, а с другой - финансовыми затратами.

Предлагаемые организацией услуги в той или иной степени представляют собой функцию ее резервных запасов, и наоборот: резервные запасы компании являются функцией ее услуг. Организация минимизирует уровень своих резервных запасов в соответствии с декларированной ею стратегией обслуживания заказчиков. Возникает необходимость компромисса между издержками хранения резервных запасов, предназначенных для приспособления к неожиданным колебаниям спроса, и выгодами, получаемыми организацией при поддержании такого уровня обслуживания своих клиентов.

Определение точного уровня необходимых резервных запасов зависит от следующих факторов:

возможного колебания сроков восстановления уровня запасов;

колебания спроса на соответствующие товары на протяжении срока реализации заказа;

осуществляемой данной организацией стратегии обслуживания заказчиков.

Определить точный уровень необходимых резервных запасов в условиях нестабильности сроков реализации заказов, изменчивого спроса на товары и материалы достаточно сложно. Для нахождения удовлетворительных решений проблем, связанных с резервными товарно-материальными запасами, необходимо использовать моделирование или имитацию различных сценариев.

Поскольку в организациях различных отраслей создание товарно- материальных запасов определяется той специфической ролью, которую они играют в процессе выпуска продукции, то, соответственно, имеются различия в подходах к политике инвестирования в данной области и к определению приоритетности задач, решаемых в ходе производства.

Управление запасами предусматривает организацию контроля за их фактическим состоянием. Необходимость организации службы контроля за состоя-нием запасов обусловлена повышением издержек в случае выхода фактического размера запаса за рамки, предусмотренные нормами запаса.

Контроль за состоянием запасов и формирование заказа может осуществляться периодически, по одной из представленных систем:

система оперативного управления - через определенный промежуток времени принимается оперативное решение: «заказывать» или «не заказывать»,

если заказывать, то какое количество единиц товара;

система равномерной поставки - через равные промежутки времени за-казывается постоянное количество единиц товара;

система пополнения запаса до максимального уровня - через равные промежутки времени заказывается партия, объем которой равен разности установленного максимального уровня запасов и фактического уровня запасов на момент проверки. Размер заказа увеличивается на величину запаса, который будет реализован за период выполнения заказа.

На практике применяются различные методы контроля, которые могут осуществляться непрерывно либо через определенные периоды.

Рассмотрим наиболее часто встречающиеся системы контроля состояния запасов:

Система с фиксированным размером заказа при периодической проверке фактического уровня запаса (с пороговым уровнем запаса). Фактический уровень запасов проверяется через равные промежутки времени. Решение о заказе постоянного объема товара принимается при условии, что товарный запас на момент проверки оказывается меньше или равен установленному пороговому уровню товарных запасов. В противном случае принимается решение «не заказывать».

Размер заказываемой партии товара определяется разностью предусмот-ренного нормой максимального товарного запаса и фактического запаса на момент проверки. Поскольку для исполнения заказа требуется определенный период времени, то величина заказываемой партии увеличивается на размер ожидаемого расхода за этот период. Размер закупаемой партии определяется по следующей формуле:

Р = Змакс - (Зф - Звз),

где Змакс - предусмотренный нормой максимальный запас,

Зф - фактический запас на момент проверки,

Звз - запас, который будет израсходован в течение размещения и выполнения заказа.

Применять эту систему можно тогда, когда есть возможность заказывать партии, различные по величине. Например, в случае применения контейнерной доставки заказываемого товара эта система неприемлема. Кроме того, систему не применяют, если доставка или размещение заказа обходится дорого. Например, если спрос за прошедший период был незначителен, то заказ также будет незначителен, что допустимо лишь при условии несущественности транспортно- заготовительных расходов, связанных с выполнением заказа.

Система с фиксированным размером заказов при непрерывной проверке фактического уровня запасов (с пороговым уровнем запаса). В момент достижения запасов порогового значения заказывается партия постоянного объема. Как только запас какого-либо товара достигает заранее определенного минимального значения, этот товар заказывается. При этом размер заказываемой партии все время один и тот же (система с фиксированным размером заказа). В этой системе контроля состояния запасов размер заказа на пополнение запаса является величиной постоянной. Интервалы времени, через которые произво- дятся размещение заказа, в этом случае могут быть разные.

Постоянными величинами в этой системе являются объем заказа, который определяется размером запаса в момент размещения заказа (пороговый уровень запаса или так называемая точка заказа) и величиной страхового запаса. Заказ на поставку размещается при уменьшении наличного запаса до точки заказа. После размещения заказа запас продолжает уменьшаться, так как заказанный товар привозят не сразу, а через какой-то промежуток времени. Величина запаса в точке заказа выбирается такая, чтобы в нормальной, рабочей ситуации за время доставки товара, запас не опустился ниже страхового. В случае непредвиденного увеличения спроса или нарушения сроков поставки начнет работать страховой запас. Коммерческая служба организации в этом случае должна принять меры, обеспечивающие дополнительную поставку. Данная система контроля предусматривает защиту организации от образования дефицита.

При наличии широкой номенклатуры материалов (или ассортимента - для торговой организации) необходимым условием непрерывного учета фактического уровня запаса, т.е. условием применения данной системы, является использование технологии автоматической идентификации штриховых кодов.

3. К системам со смешенным контролем состояния запасов относится система с двумя уровнями:

система с двумя уровнями при периодической проверке фактического уровня запаса (с пороговым уровнем запаса) - фактический уровень товарных запасов проверяется через равные промежутки времени. Если он оказывается меньше минимального или равен ему, то принимается решение заказывать партию, равную разности максимального товарного запаса и фактического запаса на момент проверки с увеличением на ожидаемую реализацию за время выполнения заказа. Если фактический товарный запас меньше минимального, то принимается решение «не заказывать».

система с двумя уровнями при непрерывной проверке фактического уровня запасов (с пороговым уровнем запасов) - решение заказать партию при-нимается при достижении порогового запаса. Размер заказываемой партии определяется разностью максимального товарного запаса и порогового уровня, с увеличением на ожидаемую реализацию за время выполнения заказа.

Выбор системы контроля состояния запасов является действенным механизмом повышения эффективности функционирования логистической системы.

Системы с непрерывной проверкой фактического уровня запасов позволяют работать в условиях сравнительно низкого запаса, защищая в то же время предприятие от дефицита. Следовательно, условиями применения этих систем являются:

большие потери от отсутствия запасов;

большие затраты на содержание запасов;

высокая степень неопределенности спроса (т.е. спрос на товар плохо прогнозируется).

Применение данных систем позволяет экономить затраты по содержанию запасов за счет сокращения отвлекаемых в запасы финансовых ресурсов, а также сокращая потребность в складских площадях и людских ресурсах. К недостаткам систем с непрерывной проверкой запасов относят необходимость постоянного контроля размера запасов.

Системы с периодической проверкой состояния запасов (с фиксированным интервалом) позволяют проводить учет остатков лишь периодически. Эти системы отличают более высокий средний уровень запаса. Применяют их при низких удельных издержках на хранение. Данные системы хорошо работают в условиях, когда можно с достаточной степенью уверенности предугадать размер спроса. В противном случае неожиданно возросший спрос в период между заказами может увести логистическую систему в дефицитное состояние. Основным условием для применения систем с периодической проверкой состояния запасов являются:

низкие затраты по содержанию запаса,

хорошая предсказуемость спроса.

К преимуществам системы относят отсутствие необходимости в постоянном контроле наличия запасов на складе. К недостаткам - сравнительно высокий уровень среднего запаса.

Учитывая потенциальное значение запасов, исследование логистической системы должно включить проблему управления запасами, которая конкретизируется в следующих вопросах:

Какой уровень запасов необходимо иметь в каждой организации для обеспечения требуемого уровня обслуживания потребителя?

В чем состоит компромисс между уровнем обслуживания потребителя и уровнем запасов в системе логистики?

Какие объемы запасов должны быть созданы на каждой стадии производственного процесса?

Должны ли товары отгружаться непосредственно из организации?

Каково значение компромисса между выбранным способом транспортировки и запасами?

Каковы общие уровни запасов в данной организации, связанные со специфическим уровнем обслуживания?

Как меняются затраты на содержание запасов в зависимости от изменения количества складов?

Как и где следует размещать страховые запасы?

Перспективным вариантом решения проблем складирования является «производство без складов», внедрение которого невозможно без кардинальных изменений во всем комплексе процессов, обеспечивающих производство и требующих значительных финансовых вложений. Логистическая система управле-ния запасами проектируется с целью непрерывного обеспечения потребителя каким-либо видом материального ресурса. Реализация этой цели достигается решением следующих задач:

учет текущего уровня запаса на складах различных уровней;

определение размера гарантийного (страхового) запаса;

расчет размера заказа;

определение интервала времени между заказами.

Для решения проблем, связанных с запасами, предназначены модели управления запасами. Модели должны отвечать на два основных вопроса: сколько заказывать продукции и когда. Существует множество разнообразных моделей, каждая из которых подходит к определенному случаю, рассмотрим четыре наиболее общих модели:

модель с фиксированным размером заказа;

модель с фиксированным интервалом времени между заказами;

модель с установленной периодичностью пополнения запасов до установленного уровня;

модель «Минимум - Максимум».

Модель с фиксированным уровнем запаса работает следующим образом: на складе имеется максимальный желательный запас продукции (МЖЗ), потребность в этой продукции уменьшает ее количество на складе, и как только количество достигнет порогового уровня, размещается новый заказ. Оптимальный размер заказа (ОР) выбирается таким образом, чтобы количество продукции на складе снова ровнялось МЖЗ, так как продукция не поставляется мгновенно, то необходимо учитывать ожидаемое потребление во время поставки. Поэтому необходимо учи - тывать резервный запас (РЗ), служащий для предотвращения дефицита.

Для определения максимального желательного запаса (МЖЗ) используется формула:

МЖЗ = ОР + РЗ.

Модель с фиксированным интервалом времени между заказами работает следующим образом: с заданной периодичностью размещается заказ, размер которого должен пополнить уровень запаса до МЖЗ.

Модель с установленной периодичностью пополнения запасов до установленного уровня работает следующим образом: заказы делаются периодически (как во втором случае), но одновременно проверяется уровень запасов. Если уровень запасов достигает порогового, то делается дополнительный заказ.

В фиксированные моменты заказов расчет размера заказа производится по следующей формуле:

РЗ = МЖЗ - ТЗ + ОП,

где РЗ - размер заказа, шт.;

МЖЗ - желательный максимальный заказ, шт;

ТЗ - текущий заказ, шт;

ОП - ожидаемое потребление за время.

В момент достижения порогового уровня размер заказа определяется по следующей формуле:

РЗ = МЖЗ - ПУ + ОП,

где РЗ - размер заказа, шт.;

МЖЗ - максимальный желательный заказ, шт.;

ПУ - пороговый уровень запаса, шт.;

ОП - ожидаемое потребление до момента поставки, шт.

Модель «минимум - максимум» работает следующим образом: контроль за уровнем запасов делается периодически, и если при проверке оказалось, что уровень запасов меньше или равен пороговому уровню, то делается заказ.

При подробном рассмотрении этих моделей видно, что первая модель довольно устойчива к увеличению спроса, задержке поставки, неполной поставке и занижению размера заказа. Вторая модель устойчива к сокращению спроса, ускоренной поставке, поставке завышенного объема и завышенного размера заказа. Третья модель объединяет все плюсы двух первых моделей.

Для получения ответа на вопросы: когда и сколько заказывать материалов, необходимо рассчитать объем резервного запаса и оптимального размера заказа. При расчете объема резервного запаса (РЗ) рассматриваются два случая: спрос на продукцию (Тд) - детерминированная или случайная величина. В первом случае:

РЗ = Пд х Тзп, где Тзп - время возможной задержки поставки.

Во втором - время поставки и время возможной задержки поставки - де-терминированы. Значит, ежедневный спрос за предыдущий период определяется как математическое ожидание и дисперсия. Время между моментом размещения заказа и моментом его получения (Q):

Q = Тп + Тзп.

Спрос за время равен сумме ежедневных спросов, если более 4-х дней, то суммарный спрос распределен по нормальному закону с математическим ожиданием М(Щ) = Q х М(Пд), и дисперсией Б(Щ) = Q х М(Пд).

При переходе к многопродуктовой ситуации расчеты резервного запаса и оптимального размера заказа не меняются. В этих случаях более приемлемыми являются вторая и третья модели.

Склады являются одним из важнейших элементов логистических систем. Объективная необходимость в специально обустроенных местах для содержания запасов существует на всех стадиях движения материального потока, начиная от первичного источника сырья и кончая конечным потребителем. Этим объясняется наличие большого количества разнообразных видов складов.

Склады различаются по:

размерам: от небольших помещений до складов гигантов (площадью в несколько сотен тысяч квадратных метров);

высоте укладки грузов. Существуют склады в которых специальные устройства способны поднять и уложить груз в ячейку на высоте более 24 метров;

конструкции: закрытые - размещаются в отдельных помещениях, полузакрытые - имеют только крышу и неполное количество стен, открытые - специально оборудованные площадки;

параметрам содержания (хранения) - поддерживается специальный режим температуры и влажности;

степени механизации складских операций: немеханизированные, комплексно-механизированные, автоматизированные и автоматические;

наличию железнодорожных путей или водного объекта: пристанционные или портовые склады, прирельсовые, глубинные;

широте ассортимента хранимого груза: специализированные, со смешанным или универсальным ассортиментом;

признаку места: склады на участке движения продукции производственно-технического назначения и товаров народного потребления.

В логистических процессах склады выполняют следующие функции:

временное размещение и хранение материальных запасов;

преобразование материальных потоков;

обеспечение логистического сервиса в системе обслуживания.

Любой склад обрабатывает три материальных потока: входной, выходной,

внутренний. При обслуживании входного потока выполняются работы по разгрузке транспорта, проверке количества и качества прибывшего груза. Обслуживание выходного потока включает погрузку транспорта. Внутренний поток перемещается внутри склада.

Любая из вышеперечисленных функций может изменяться в широких пределах, что сопровождается соответствующим изменениям характера и интенсивности протекания отдельных логистических операций. Это, в свою очередь, меняет картину протекания всего логистического процесса на складе.

При рассмотрении вопроса о размещении складского помещения необхо-димо учитывать следующие факторы, влияющие на выбор:

близость к рынкам сбыта;

наличие конкурентов;

близость к рынкам снабжения;

уровень жизни населения;

наличие трудовых ресурсов;

заработная плата;

транспортные коммуникации;

налоги, финансирование.

При рассмотрении конкретного места расположения следует обратить внимание на следующие факты:

наличие железнодорожного транспорта;

существующие транспортные коммуникации;

расстояние до объектов снабжения и сбыта;

определение принадлежности района застройки (к сельской местности, крупному городу - окраина, пригород и т.д.);

стоимость земли;

водные коммуникации;

разрешение экологической службы города.

Малой фирме (оптовику) приходится выбирать между организацией собственного склада и использованием для размещения запаса склада общего пользования. Основой для принятия решения является полученное значение так называемого «грузооборота безразличия», при котором затраты при хранении запаса на собственном складе равны расходам за пользование услугами наемного склада. Величина зависимости затрат на грузопереработку на собственном складе от объема грузооборота определяется на базе расценок за выполнение логистических операций на собственном складе.

Эффективное функционирование складов в системе логистики, независимо от их назначения и вида деятельности, возможно лишь при успешном решении целого ряда основных проблем. К таким проблемам, с которыми сталкиваются малые предприятия при создании складского хозяйства и при рационализации действующих складов, можно отнести:

выбор между собственным складом и складом общего пользования;

выбор места расположения склада;

определение вида и размера склада;

разработка системы складирования.

Необходимо отметить, что склады производственной логистики должны являться собственностью фирмы и располагаться в непосредственной близости от производственного процесса.

Важное значение при выборе имеет конкуренция. Чем выше конкуренция при обслуживании покупателей, тем важнее такие факторы, как обеспечение необходимых (и даже специальных) условий хранения продукции и контроля за ее запасами, гибкая политика в оказании предлагаемых клиенту услуг. Все это достижимо лишь на собственных складах. Располагая же складом общего пользования, руководство фирмы может оперативно корректировать стратегию сбыта с целью укрепления своих активных позиций в конкурентной борьбе.

Многие малые организации в начальной стадии своей деятельности из-за отсутствия финансовых возможностей также пользуются мощностями складов общего пользования.

Склады общего пользования имеют следующие преимущества:

не требуются частные инвестиции в развитие складского хозяйства;

сокращаются финансовые риски;

увеличивается гибкость требуемой складской площади (можно изменить арендованные мощности и сроки их аренды);

отпадает необходимость в подборе квалифицированных кадров и ответственности по управлению запасами.

Как известно, управление состоит из следующего набора функций: планирование, прогнозирование, учет, анализ, регулирование. В соответствии с этим в современной системе управления запасами должны осуществляться следующие функции:

Учет сделок. Каждая система контроля должна содержать бухгалтерскую информацию для целей управления. В любой учетной системе содержатся данные обо всех отгрузках и получении товаров. Точность учета товаров трудно переоценить. Многие системы не обеспечивают принятие правильных решений, потому что не имеется точных данных о запасах в пути и в наличии.

Прогнозирование. Управленческие решения должны быть предложены на основании прогнозирования спроса. Так как мнения специалистов отдела маркетинга или менеджеров управления запасами недостаточно, количественная рас- четная методика должна быть использована в системе управления запасами, например, методика экспоненциального сглаживания. Мнение, тем не менее, может играть роль в модификации прогнозов при нестандартных обстоятельствах.

Правила принятия решений. Система должна включать блок определения решений о времени и количествах заказываемых товаров. Многие системы составляют заказы автоматически на основании принятых решений.

Сообщения об отклонениях. Сообщения могут касаться ситуаций, когда прогноз не отразил реальный спрос по пунктам, когда сформированы слишком большие заказы по пунктам, дефициты имеют слишком большие значения.

Сообщения о показателях эффективности. Этот блок должен обеспечивать высшее руководство обобщающей информацией об эффективности управления товарными запасами. Слишком много значения придают на практике коэффициенту оборачиваемости как единственному показателю, что приводит к неправильным управленческим решениям.

Блок планирования ассортимента и других факторов системы. В систему управления запасами предлагается включить также и этот блок. С помощью него система способна отвечать не только, сколько и в какие моменты заказывать, но и отбирать ассортиментные позиции исходя из их специфики (цен, вариации спроса, времени поставки и т.д.).

Состояние и эффективность использования производственных запасов как самой значительной части оборотного капитала - является одним из основных условий успешной деятельности организации. Развитие рыночных отношений определяет новые условия их организации. Инфляция, неплатежи и другие кри-зисные явления вынуждают организации изменять свою политику по отношению к производственным запасам, искать новые источники пополнения, изучать проблему эффективности их использования. Поэтому для организации все возможные способы рационального расходования средств, одним из которых является определение оптимальной величины производственных запасов приобретают все большую значимость.

Реализация задачи возможна при использовании экономико- математических расчетов и знаний в области теории управления запасами. Таким образом, задача выбора необходимых запасов материальных ресурсов имеет альтернативный характер и должна решаться оптимизационными методами.

Основной математической моделью, которая применяется для планирования запасов, является так называемая классическая модель экономического размера заказа, когда для упрощения принимаются условия равномерного потребления (расхода) и постоянного определенного отставания времени поставки от момента заказа продукции (марки материала) у поставщика. Оптимальный раз-мер заказа по критерию минимизации совокупных затрат на хранение запаса и повторение заказа рассчитывается по первой формуле Вильсона:

ОРЗ =V 2AS/i,

где ОРЗ - оптимальный размер заказа, шт.,

А - затраты на поставку единицы заказываемого продукта, руб.,

S - потребность в заказываемом продукте, шт.,

i - затраты на хранение единицы заказываемого продукта, руб/шт.

Затраты на поставку единицы заказываемого продукта (А) включают следующие элементы:

стоимость транспортировки заказа;

затраты на разработку условий поставки;

стоимость контроля исполнения заказа;

затраты на выпуск каталогов;

стоимость форм документов.

Первым шагом в управлении запасами является выделение целевых показателей для отдельных структурных подразделений или ответственных лиц:

минимизация суммарных затрат, связанных с запасами (стоимость хранения, стоимость выполнения заказа, убытки, связанные с отсутствием необходимых товаров);

ускорение оборачиваемости;

снижение риска возможных срывов производственной программы или планов по продажам.

Модель управления запасами состоит из трех модулей:

построение среднесрочного (на месяц) прогноза сбыта - модуль про-гноза;

текущий (ежедневный) контроль складских запасов и формирование заявок на основании «точки заказа» - модуль снабжения;

корректирование цен на основании соответствия среднесрочного прогноза текущей ликвидности остатков и ситуации в снабжении - модуль ценообразования.

Первый модуль функционирует независимо от системы корпоративного учета компании, с которой он связан посредством системы импорта/экспорта информации. Второй и третий модуль целиком реализованы в рамках системы корпоративного учета.

<< | >>
Источник: Н.И. Морозко. ФИНАНСОВЫЙ МЕНЕДЖМЕНТ. 2009

Еще по теме Управление запасами:

  1. 4.6. Управление элементами оборотного капитала 4.6.1. Управление запасами
  2. Управление запасами
  3. Политика управления производственными запасами
  4. 31. СИСТЕМЫ И МЕТОДЫ УПРАВЛЕНИЯ ЗАПАСАМИ
  5. Управление запасами
  6. 73 УПРАВЛЕНИЕ ЗАПАСАМИ
  7. 14.2. УПРАВЛЕНИЕ ЗАПАСАМИ
  8. Управление запасами
  9. 7.5. УПРАВЛЕНИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННЫМИ ЗАПАСАМИ
  10. Эффективное управление запасами
  11. 3.2.1. Управление производственными запасами
  12. Системы управления запасами
  13. 18.1. Классификация моделей управления запасами